Algunos Almacenes logísticos están pensado en base a sus productos, pero, en este caso, el nuevo centro de distribución de Clorox está diseñado en función de optimizar y potenciar la productividad, respectando siempre las normativas vigentes. Con tecnología, un layout pensado de acuerdo con la operación y un partner como APL Logistics; Clorox cuenta hoy con una operación limpia, óptima y eficiente.
A finales del siglo XIX, las enfermedades diezmaban a la población mundial. Tuberculosis, difteria, cólera y la peste eran padecimientos temidos por todos y casi siempre resultaban mortales para su huésped. En ese entonces, las comunidades médicas teorizaban acerca del origen de estos males, atribuyéndolos a factores hereditarios, generación espontánea e incluso al castigo divino; esto hasta que el químico francés Louis Pasteur presentó su Teoría Germinal de las Enfermedades Infecciosas, según la cual toda enfermedad contagiosa tiene su causa en un ente vivo microscópico con capacidad para propagarse entre las personas.
Controvertida e impopular en un principio, la teoría de Pasteur paulatinamente se “viralizó” entre los actores de la comunidad científica y médica; que puso en práctica los principios de esterilización e higiene promovidos por el químico para prevenir y evitar la propagación de enfermedades; mientras miraban con atención sus avances en torno al desarrollo de vacunas y antibióticos. Como efecto directo de estas teorías, el uso de agentes antisépticos se popularizó entre la población mundial que entendía y como nunca las condiciones sanitarias se pusieron en entredicho, generándose mayor demanda de productos como el: hipoclorito, más conocido como lejía (en estado acuoso), reconocido por sus cualidades desinfectantes.
Entendiendo el contexto social y las posibilidades de mercado que se proyectaban a partir de la mayor demanda de agentes antisépticos, a nivel doméstico, a inicios de 1913, cinco empresarios norteamericanos reunieron sus exiguos capitales para dar vida a 'Electro-Alkaline Company', la primera fábrica de productos químicos de limpieza a escala comercial en los Estados Unidos.
Ubicada en el costado este de la bahía de San Francisco, la compañía se valía de los recursos salinos de la zona (hidróxido de sodio) y el cloro para desarrollar el que sería su principal producto: Clorox, una suerte de lejía líquida de uso doméstico que se popularizó prontamente. Para 1928, el popular acrónimo del producto sería adoptado como nombre titular de la compañía que en la actualidad es mundialmente conocida como The Clorox Company.
Con presencia en 80 países y un modelo de negocio dividido en cuatro categorías: Cleaning (34%); Lifestyle (20%); Household (30%) e International (16%). La multinacional ostenta una potente presencia en el mercado latinoamericano. En Chile, particularmente, se abrió camino con la compra de las nacionales Clorex y Clorusca en 1993 y la empresa Electroquímicas Unidas, en 1996, dueña de la popular marca Clorinda. En 1998, la multinacional ampliaría su penetración en el mercado chileno con la adquisición de Arela.
En torno a la performance de Clorox Chile, cabe destacar que esta se enfoca en dos líneas de negocio: Limpieza y Cuidado Personal; siendo la primera de ellas la más relevante a nivel comercial, considerando que este segmento equivale, aproximadamente al 95% de su negocio y tiene en su portafolio a reconocidas marcas como: Clorox, Clorinda, Poett y Brita. En esta línea, un factor relevante es que la empresa produce -a nivel local- casi un 90% del total de los ítems que comercializa; lo que implica un importante desafío a nivel logístico, con una operativa que inicia en la planta de elaboración (Quilicura) y finaliza con a la entrega de las mercaderías a los diversos clientes.
Otro aspecto relevante de la operación logística de Clorox Chile es su elevado estándar de calidad y seguridad, ya que está supeditada al Reglamento de Almacenamiento de Sustancias Peligrosas (DS 43). A partir de lo expuesto, y con la intención de conocer a fondo la compleja operativa de esta destacada compañía, Logistec visitó el Centro de Distribución de Clorox, ubicado en el sector de Noviciado, en la comuna de Lampa; recinto operado en modalidad In House por APL Logistics y que posee 15 mil m2 de superficie y una capacidad de almacenamiento de 15 mil pallets.
DE LA TERCERIZACIÓN COMO ESTRATEGIA
10:00 Horas. Arribamos al CD de Clorox Chile, en compañía de Javier Salazar, Gerente General de Operaciones de APL Logistics, quien será nuestro anfitrión en esta jornada. Antes del recorrido de rigor, nos dirigimos a la sala de reuniones del recinto donde Salazar nos describe los aspectos más relevantes de la relación comercial entre ambas compañías y la operativa general del CD. “Este CD fue especialmente construido para la operación de Clorox, por parte de la inmobiliaria con una infraestructura que responde a las normativas exigidas para el almacenamiento de productos peligrosos y carga general.
Este Almacén está dividido en tres zonas de trabajo específicas, de acuerdo con los tipos de productos que se almacenan. Estas son: Corrosivos, inflamables y No peligrosos. Acá se opera en base a las condiciones del producto, lo que implica grandes desafíos a nivel operativo, ya que el layout de la bodega se ha diseñado con el objetivo de cumplir con la normativa vigente relativa al almacenamiento de productos peligroso (DS43), en primera instancia, y con el objetivo de ser productivos en segundo orden”, explicó Salazar.
En torno a esta lógica jerárquica entre cumplimiento normativo y productividad; y sus desafíos a nivel operativo, el ejecutivo explicó que “cuando generamos un pedido para un mayorista, por ejemplo, (pedido que habitualmente integra productos de todas las categorías) por cada zona de trabajo existe un operario encargado de hacer el picking para llevarlo al área de despacho y prepararlo para su salida. Entonces, la operativa es mucho más compleja, ya que no tenemos un único ciclo de recorrido”, explicó nuestro anfitrión.
La relación comercial entre Clorox y APL Logistics tiene una data de más de 14 años, lo que entrega a este operador un completo conocimiento sobre las características operativas de esta compañía y que pone materializa en la operación en este nuevo CD.
“Desde 2006 que administramos la logística de la planta de la compañía, ubicada en Quilicura. Ahí asumimos el ciclo, una vez que los productos son paletizados. Ahí tomamos cada pallet y las administramos de tal forma que los productos con mayor rotación salen rápidamente al CD”, comentó Salazar.
Este este CD, inaugurado el segundo semestre de 2019, se abastece el 95% de los clientes de venta directa y el resto se hace desde la planta. El corazón del despacho a clientes de Clorox como retail, supermercados y mayoristas es desde acá. “Solamente pedidos de baja dispersión (baja cantidad de códigos y alta cantidad de unidades) son despachados desde la planta, por ejemplo, un camión full de Clorinda para Walmart se despacha desde allá, porque no tiene mayor complejidad”, agregó.
10:35 HORAS: La logística de Clorox tiene sus inicios, según nos comentó el ejecutivo, desde que en Planta se termina de producir un pallet y tiene como promedio de movimiento “24 ramplas de despacho por día desde Quilicura” con lo que se asegura “el abastecimiento de este CD”.
Para entrar de lleno a la operación de este Centro nos equipamos para iniciar el recorrido por la instalación y conocer en terreno el proceso de recepción, almacenamiento, picking y despacho que se desarrolla con personal propio y externo, en tres turnos diario, de lunes a sábado.
UN CD AL SERVICIO DE LA OPERACIÓN
11:05 HORAS: Con un ‘seteado’ regular de 22 mil cajas por día de despacho y 36 mil en temporada alta, este CD fue creado y es operado en función de la productividad. “Este Centro es un lugar que está pensado en la productividad de Clorox y en base a eso, se diseña y operada cada una de las etapas de su flujo”, afirmó nuestro anfitrión.
Junto a Javier nos trasladamos al CD. Lo primero que capta nuestra atención es la limpieza del recinto. “Cada cosa en su lugar”; está frase tan cotidiana asociada al orden y limpieza de un espacio, refleja perfectamente lo que podemos ver en Clorox.
Una decena de operarios, realizando diversas operaciones, nos dan la bienvenida al almacén. Nos movemos a la zona de recepción.
11:15 HORAS: Recepción: Este CD tiene un sistema de agenda que se prepara con 24 horas de anticipación. El equipo recibe la información del equipo de Quilicura (Planta) con los embarques que serán despachados; así sabemos la cantidad de camiones que llegarán y la forma de transmitir los datos es por una ASN (Advance Shipping Notice) que sale del sistema de facturación que tenemos en planta u que transforma en una ASN las cajas que vienen en ese camión para que nosotros hagamos la recepción acá en nuestro sistema de Noviciado”, detalló nuestro guía.
A reglón seguido, Javier agregó que la forma de cargar el inventario es en base a esa ASN. “Cuando un transportista llega al CD lo hace con una guía de despacho y una factura de la misma empresa. Además, trae un documento con este número de ASN entonces lo que hace el equipo es dar recepción en el sistema y con eso habilita un andén para ese camión en particular”.
Una vez arribado el transportista al recinto se inició al ciclo de este producto en el CD. Una vez descargado el camión, lo que hace el administrativo es chequear la información y validar los datos. “Toma el ASN y lo da como recibido en el sistema. Se le indica a la persona en qué anden se tiene que posicionar el pallet y desde ese minuto todo es labor de operaciones”. Tras este primer paso, el operario de recepción cuadra la cantidad de pallet con el manifiesto que habitualmente son 28 pallets.
“Revisa pallet por pallet para verificar que cuenta con el LPN, etiqueta que contiene los datos de las mercancías que conforman el pallet, fecha de elaboración lote, código, etc.”.
“Acá manejamos 100% full pallet, lo único que no llega paletizado es la importación (aerosoles) que viene por contenedor desde Argentina y acá lo paletizamos al momento de la descarga”. Cuando termina de recibir la mercadería queda disponible para almacenar. Ahí entra en acción el WMS que empieza a asignar tareas de almacenaje a los grueros.
11:30 HORAS: Almacenaje. Desde el minuto en que termina la recepción, la carga queda lista para el almacenaje. Al ahondar este importante eslabón, nuestro anfitrión nos comenta que el CD está segregado en 4 zonas: una inflamable y tres subdivisiones de: Peligros, No peligrosos y Peligroso.
“Los productos inflamables están segregado en otra bodega construida con un tipo de hormigón específico y que cuenta con distintos parámetros de seguridad de acuerdo con la norma DS 43. La recepción de inflamable también es segregada”, especificó Salazar.
Con estructuras de almacenaje de 10 metros de altura, el CD de Clorox optimiza cada espacio para responder a la demanda. “El sistema WMS tiene una configuración parametrizada para esta operación en particular. Y en la medida que los productos ingresan al sistema entrega la ubicación para que sean ubicados”, añadió.
En cuanto al proceso de picking propiamente tal, esta se realiza en la posición a nivel de piso. “Acá el 60 % de los pedidos son picking de full pallet y el otro 40% es por caja”, lo que da una productividad importante al CD.
11:45: Tecnología. “El WMS, VoCollect Voice Picking, RF Picking, las grúas y todo hace parte del negocio y es puesto por APL Logistics, el cliente pone las instalaciones y el sistema que administra su inventario que es SAP y nuestro WMS se integra con ese sistema ida y vuelta, es decir, lo que dispara nuestro WMS al SAP son modificaciones de inventario “algo se despachó, algo se recibió, algo se ajustó”, Así describe la integración sistémica entre ambas empresas.
El CD está diseñado considerando una rotación y renovación del inventario cada 30 días.
REPOSICION: FACTOR QUE DA CONTINUIDAD
12:00 HORAS. Terminado el proceso de almacenaje existe el proceso de reposición. “En el sistema, desde el punto de vista práctico existen tres formas de generar una reposición o bajar el pallet a una zona de selección. La primera y la más lógica tiene que ver con carga de trabajo. Básicamente el sistema lo que busca es sincronía. Entonces cuando los pickeadores pasan a recoger estos pedidos y van consumiendo estos pallets, el sistema va generando por capacidad la reposición y va cambiando la prioridad.
En la medida que se consume el sistema alimenta, pero nunca queda en cero. Esa sincronía para los 185 códigos que tenemos en esta operación es muy fina. Para que todo funcione la información debe estar en línea y el equipo que genera el conteo cíclico debe actualizar el control de inventario al interior de CD. Un WMS bien configurado y parametrizado, pero que corre sobre un inventario inexacto es un desastre. La lógica en esta reposición es la liberación de pedidos”.
En cuanto a la segunda opción, Javier comentó que “pongámonos en el escenario que no necesitamos reponer. El sistema no indicó tareas. ¿Qué pasa si se daña un pallet y pierdo 50 cajas? Al ingresar la información al sistema, el WMS entiende que en origen no necesitaba generar tareas de reposición, pero al dañarse el pallet y al descontarlo en el inventario con un ajuste negativo se generan tareas de reposición por un pallet. La lógica en esta reposición estará supeditada a cubrir el inventario necesario que se definió para esta ubicación”.
Finalmente, la tercera opción de reposición es: “No queremos que nuestros operarios pierdan productividad. Por ejemplo, digamos que tengo 6 posiciones de pallets definidas para Poett lavanda, un código de alta rotación, y ya no hay pedidos, tampoco dañe productos. Entonces, la tercera opción para generar un proceso de reposición es que tu inventario después del proceso de picking del día anterior no es suficiente para cubrir la capacidad definida para estas ubicaciones de picking. Nosotros sabemos de ante mano que un SKU va a tener un paletizado de X, el sistema sabe que le faltan pallet para cubrir lo que se definió que era necesario para esta posición de picking de ese código en particular (a través de un análisis de Sloting). Aquí se repone por capacidad”.
LAS ÚLTIMAS ETAPAS
12:45 HORAS: Despacho: Considerando las cualidades del layout de este CD, la etapa de cargay cumplimiento del despacho en tiempo es fundamental. Si bien, la lógica indica que siempre es mejor que una persona realice el ciclo de preparación de pedido hasta posicionarlo en el área de despacho; acá esta dinámica no se da así, ya que se realiza un picking diferenciado por cada una de las áreas que tiene el Almacén.
“Todo lo que se ‘pickea’ en las distintas zonas (4) es posteriormente cargado en las áreas de despacho. El equipo de transporte sabe cómo orden a la carga, en la medida en que ellos estimen pertinente. Todo lo que sale del CD es paletizado”, afirmó Salazar.
En cuanto al despacho, con 8 andenes dispuestos para esa operación, la compañía despacha a todos sus clientes desde este recinto, considerando “distribución a grandes retailers, también a salas y a clientes que abastecen locales pequeños, etc.”.
Concluido el recorrido por las instalaciones de Clorox nos retiramos con la sensación de haber estado en un CD que se diseñó desde la base del entendimiento correcto de la operación logística de la compañía, lo que permite eficiencia, optimización y productividad, acorde a los estándares esperados para una multinacional.
