La evolución de los Centros de Distribución y de las operaciones intralogísticas durante los últimos 5 años ha estado marcada por los cambios en los patrones de consumo, las nuevas exigencias de los consumidores, el explosivo aumento del comercio electrónico y de los procesos de logística inversa, todo ello aunado a la implementación tecnológica y valor medioambiental; factores que, entre otras cosas, implican que la dinámica de estos recintos sean un reto contante.
En lo que se refiere a la eficiencia intralogística, sin lugar a duda las operaciones de picking o preparación de pedidos siguen siendo protagonistas, al tiempo que optimizar estas tareas suele ser una de las acciones más relevantes de las organizaciones, las que evalúan constantemente el nivel de coordinación y precisión de esta etapa, implementando nuevas técnicas, procesos y equipamiento tecnológico para ello; esfuerzos que casi siempre resultan exitosos y se traducen en un incremento en las tasas de productividad.
Ahora bien, lo que las organizaciones deben tener claro es que, en la mayoría de los casos, ejecutar nuevas estrategias de picking demandan una inversión inicial considerable y, por supuesto, un cambio cultural en los procesos intralogísticos, como mínimo, considerando que definir la estrategia y diseño del proceso de picking definen también las cualidades del almacenamiento logístico.
¿Cómo alcanzar mejoras de productividad en las operaciones intralogísticas de picking, a partir de una inversión adecuada, atendiendo a la mínima disrupción cultural? Parece ser la pregunta clave al momento de decidirse por una estrategia de picking, sobre todo considerando que en la actualidad las operaciones intralogísticas de los comercios minoristas, sobre todo, se rigen por las necesidades del negocio e-Commerce.
E-COMMERCE Y EL PICKING EXITOSO
Como hemos descrito, la intralogística e-Commerce requiere la implementación de ciertas estrategias que permitan maximizar la exactitud y precisión de los procesos de picking o preparación de pedidos. En esta línea, un estudio realizado por Mecalux, que aborda dichas las estrategias de eficiencia en los procesos de picking, indica la importancia de “coordinar los procesos logísticos desde un sistema centralizado”, poniendo énfasis en la implementación coordinada de tecnologías y softwares que monitoreen cada una las etapas del ciclo del pedido.
En segundo lugar, el análisis de Mecalux, destaca la “estandarización de las tareas de embalado y etiquetado”, indicando que la normalización de procesos es una estrategia que aporta grandes ventajas de cara a la optimización de las tareas de picking en el e-Commerce. Según indica el estudio, “los esfuerzos más comunes por estandarizar procesos se enfocan en dos áreas principales: la implementación de sistemas de identificación y trazabilidad para el etiquetado y la codificación de la información de las referencias; y en segundo lugar, considerar el material de embalaje, a fin de “evitar que se genere un exceso de stock de embalaje vacío para lo cual conviene estudiar y agrupar las referencias según su tamaño y características para así definir un estándar que pueda ser adaptable”.
Siempre en torno a los procesos de picking en los procesos intralogísticos e-Commerce, una tercer estrategia destacada por Mecalux es “llevar a cabo una gestión de ubicaciones inteligente al interior del Centro de Distribución”. Según describe el estudio, “en las tareas de picking en e-Commerce, uno de los objetivos para mejorar la eficiencia es reducir el tiempo empleado en desplazamientos. La gestión de ubicaciones cobra especial importancia en este tipo de recintos, ya que el acceso directo a los productos agiliza las primeras fases del picking”.
En este sentido, según el documento, “la gestión de ubicaciones caótica permite no solo optimizar la recogida y montaje de pedidos, sino también maximizar el espacio dedicado a su almacenaje. Pero, para ello, hay que cumplir con dos requisitos fundamentales: Priorizar la flexibilidad de las estanterías y contar con un sistema de gestión de almacenes (SGA) que pueda organizar el lugar que ocupa cada producto en función de los parámetros logísticos que defina la empresa”.
MAYOR PRECISIÓN, MENOR DISRUPCIÓN
Alcanzar mejoras en la productividad de las operaciones de picking con la mínima disrupción en su operativa logística suele ser uno de los principales objetivos de las organizaciones. En esta lógica, en la actualidad existen diversas iniciativas que pueden contribuir a alcanzar este objetivo, entre las que destacan las propuestas por la consultora G.I.Eicom, compañía de ingeniería intralogística mexicana que en un estudio referido al las operaciones intralogísticas propone cinco fórmulas para aumentar la productividad en operaciones de picking.
Según lo propuesto por la consultora mexicana, la primera estrategia implementada tiene relación con la reacomodación de los SKU’S, es decir, clasificar las mercaderías por velocidad, tamaño y cantidad almacenada en la locación del almacén puede incrementar la productividad. Según menciona el estudio, “a menudo, las organizaciones fallan al reorganizar las partes o piezas cuando las órdenes de perfilamiento cambian.
Dentro de este contexto, los SKUs de lento movimiento terminan almacenados en las principales ubicaciones de picking, mientras que los SKUs de rápido movimiento son agregados al inventario y almacenados en ubicaciones mucho menos accesibles. Los almacenes pueden ser de gran tamaño y el tiempo que el trabajador tarda en trasladarse hasta y desde una locación para recoger cierta pieza puede aumentar y afectar dramáticamente la productividad del picking
A partir de lo expuesto, la consultora recomienda “revisar regularmente el movimiento de los SKUs y colocar aquellos de “rápido movimiento” frente a las áreas de picking”. Al mismo tiempo, indica que reacomodar y clasificar todos los SKUs al mismo tiempo puede ser abrumador y consumir gran cantidad de tiempo. En cambio, ir reacomodando un pequeño porcentaje de los SKUs gradualmente sería una formula acertada. Finalmente, dicha acción, debería comenzar con los SKUs de rápido movimiento, debido a que éstas son las ubicaciones que los “pickeadores” frecuentan más.
Otra fórmula propuesta por la consultora es aprovechar la denominada “Zona de Oro”, que es aquella área ubicada entre las rodillas y los hombros del pickeador, también conocida como la zona de recogida, selección y surtido de los SKUs. Según establece el estudio, “cuando un trabajador está surtiendo múltiples órdenes por un lapso de 8 horas más, resulta imperativo considerar la ergonomía laboral. Por ello, la mayoría de las operaciones de picking deberían estar localizadas en la “Zona de Oro”, espacio en el cual se reduce el riesgo de que el trabajador se lesione, evitando los costos derivados”.
En la denominada Zona de Oro, se minimiza el esfuerzo del trabajador para tratar de alcanzar los productos del pedido, mejorando los tiempos de surtido de órdenes y eliminando la fatiga. “También es importante que una vez que el trabajador llegue a la locación para seleccionar, surtir o registrar determinado SKU, este accesible y requiera el mínimo esfuerzo para ser manipulado. Agacharse o tratar de alcanzar objetos por arriba de la cabeza puede afectar dramáticamente la productividad del surtido de órdenes”, propone el estudio.
Acoplar los SKUs a la tecnología de almacenaje, es la tercer a medida propuesta por la consultora mexicana, indicando que “adaptar el perfil del SKU al dispositivo de almacenamiento es un paso crítico que muchas compañías ignoran”. Según establece el estudio, “las operaciones de picking se expanden conforme el negocio crece, y los SKUs son almacenados al azar en cualquier tecnología disponible en ese momento. Hay un gran número de tecnologías de almacenamiento en el mercado, y cada una de éstas ofrece una ventaja. Ya sea que se trate de picking manual (shelving / sistemas de estantería, sistemas de cajones y racks de flujo) o de picking totalmente automatizado (carruseles verticales, horizontales y vertical lift modules), es importante que la tecnología de picking converja o embone perfectamente con el perfil del SKU.”
En esta línea, cabe destacar que en lo referente a las tecnologías de picking manual, según detalla el estudio, si bien éstas suelen ser más económicas, también ofrecen “una menor densidad de almacenamiento, una ergonomía pobre y largos tiempos de viaje. Por lo cual, pueden ser beneficiosas para aquellos SKUs de lento movimiento”. Las tecnologías de almacenamiento automático (vertical lift modules, carruseles horizontales y verticales), en tanto, pueden – en opinión de la consultora – “ser implementadas con costos mínimos y proveer una alta densidad, rendimiento y ergonomía de la Zona de Oro. Si se requiere el máximo rendimiento, los racks de flujos de cajas de cartón o surtir las órdenes directamente del pallet son las mejores soluciones”.
En una comparativa entre los sistemas manuales y automatizados de Picking, el estudio estableció que, “en conclusión, en un entorno de picking automático el trabajador destina 86% más tiempo en picking en comparación a un entorno de picking manual”.
MANTENLO SIMPLE…
Finalmente, una de las recomendaciones últimas de la consultora mexicana respecto a la productividad en los procesos de picking, analiza el hecho de que las organizaciones a menudo complican este proceso con reglas especiales y múltiples pasos que desembocan en errores que podríamos denominar “no forzados”. “Mientras que llevar la parte correcta, al lugar correcto, en el tiempo correcto puede ser un verdadero reto, es importante recordar mantener el proceso simple y alineado, evitando errores”, describe el estudio.
Así, en conclusión, la mejor recomendación para las organizaciones en lo referido a sus estrategias de picking implica repasar y revaluar el diseño de estas tareas, y preguntarse ¿por qué se hacen las cosas de determinada forma? A partir de esta interrogante, pueden evidenciarse procesos o pasos que ralentizan las tareas de preparación de pedidos, pasos que deben ser eliminados porque no aportan o no tienen mérito productivo. en fin, después de todo, la observación empírica y el análisis cuali-cuantitativio siguen siendo la base de un proceso de picking eficiente, moderno y seguro.